Шлакощелочной бетон — строительный конструкционный материал, получаемый на основе щлакощелочного вяжущего, заполнителей и воды. Технология производства изделий из этого искусственного камня идентична способу изготовления продукции из цементных бетонов. Шлакощелочные составы отличаются высокой вязкостью, поэтому при их укладке широко используется метод вибропрессования (при помощи специальных станков и машин).
Сырье для производства шлакощелочного бетона
Для производства этого материала могут быть использованы различные виды сырья, наиболее распространенными из которых являются:
• шлаки доменные;
• шлаки мартеновские, конверторные электротермофосфорные;
• природные (вулканические) шлаки
В качестве щелочного элемента, который обеспечивает быстрое твердение бетона, используется натрий едкий и фтористый, гидроксил калия, кальцинированная сода. Допускается также использование отходов химической и металлообрабатывающей промышленности, содержащих щелочные компоненты.
Применение и характеристики шлакощелочных бетонов
Шлакощелочные бетоны используют в жилищном и гражданском строительстве для изготовления стеновых перекрытий, фундаментных блоков, стрелочных шпал, лестничных маршей. Строительные материалы должны соответствовать требованиям государственных стандартов в отношении физических и механических характеристик, прочности, долговечности, устойчивости к низким температурам, экологической безопасности. Основными показателями конструкционного материала являются:
• прочность на сжатие;
• призменная прочность;
• прочность на осевое растяжение.
Структура бетонного состава может быть плотной, пористой и крупнопористой (ячеистой). По плотности материал классифицируют как тяжелый, средний и легкий, а по величине фракций заполнителей различают мелко и крупнозернистый бетон.
Практическим опытом доказано, что в некоторых отраслях народного хозяйства (например, при строительстве железнодорожных путей) шлакоблочный бетон зарекомендовал себя как более износостойкий и долговечный материал, чем традиционный бетон на основе портландцемента.
В соответствии с ДСТУ БВ.2.7-24-95, установлены марки прочности для шлакоблочных бетонов от М200 до МИ 400, по морозостойкости — от Р200 до Р1000.
Укладка и уплотнение бетонной смеси осуществляются по традиционной методике. В большинстве случаев в строительстве используются шлакощелочные компоненты с модификаторами, что позволяет регулировать сроки схватывания.
Качество шлакоблочных бетонов
На качество строительного материала влияет несколько факторов:
• категория сырья (шлака);
• вид щелочного ингредиента;
• расход шлака в технологическом процессе производства бетона;
• физико-механические свойства материалов, используемых в качестве заполнителей;
• условия отвердения массы.
Наибольшей прочностью обладают материалы, при производстве которых в качестве щелочного компонента использовались растворимые силикаты натрия (можно получить бетон с прочностью на сжатие до 120 МПа).
Для получения материалов высоких марок используются в качестве добавок высокоактивные вяжущие ингредиенты (при низких шлаковых отношениях).
Качественный материал можно получить только на заводах, оснащенных технологическими линиями для приготовления щелочных компонентов. Сухие смеси (шлак и заполнители), воду и непосредственно щелочной раствор дозируют с точностью до 1%. Состав получают в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием ингредиентов.
Сырье для производства шлакощелочного бетона
Для производства этого материала могут быть использованы различные виды сырья, наиболее распространенными из которых являются:
• шлаки доменные;
• шлаки мартеновские, конверторные электротермофосфорные;
• природные (вулканические) шлаки
В качестве щелочного элемента, который обеспечивает быстрое твердение бетона, используется натрий едкий и фтористый, гидроксил калия, кальцинированная сода. Допускается также использование отходов химической и металлообрабатывающей промышленности, содержащих щелочные компоненты.
Применение и характеристики шлакощелочных бетонов
Шлакощелочные бетоны используют в жилищном и гражданском строительстве для изготовления стеновых перекрытий, фундаментных блоков, стрелочных шпал, лестничных маршей. Строительные материалы должны соответствовать требованиям государственных стандартов в отношении физических и механических характеристик, прочности, долговечности, устойчивости к низким температурам, экологической безопасности. Основными показателями конструкционного материала являются:
• прочность на сжатие;
• призменная прочность;
• прочность на осевое растяжение.
Структура бетонного состава может быть плотной, пористой и крупнопористой (ячеистой). По плотности материал классифицируют как тяжелый, средний и легкий, а по величине фракций заполнителей различают мелко и крупнозернистый бетон.
Практическим опытом доказано, что в некоторых отраслях народного хозяйства (например, при строительстве железнодорожных путей) шлакоблочный бетон зарекомендовал себя как более износостойкий и долговечный материал, чем традиционный бетон на основе портландцемента.
В соответствии с ДСТУ БВ.2.7-24-95, установлены марки прочности для шлакоблочных бетонов от М200 до МИ 400, по морозостойкости — от Р200 до Р1000.
Укладка и уплотнение бетонной смеси осуществляются по традиционной методике. В большинстве случаев в строительстве используются шлакощелочные компоненты с модификаторами, что позволяет регулировать сроки схватывания.
Качество шлакоблочных бетонов
На качество строительного материала влияет несколько факторов:
• категория сырья (шлака);
• вид щелочного ингредиента;
• расход шлака в технологическом процессе производства бетона;
• физико-механические свойства материалов, используемых в качестве заполнителей;
• условия отвердения массы.
Наибольшей прочностью обладают материалы, при производстве которых в качестве щелочного компонента использовались растворимые силикаты натрия (можно получить бетон с прочностью на сжатие до 120 МПа).
Для получения материалов высоких марок используются в качестве добавок высокоактивные вяжущие ингредиенты (при низких шлаковых отношениях).
Качественный материал можно получить только на заводах, оснащенных технологическими линиями для приготовления щелочных компонентов. Сухие смеси (шлак и заполнители), воду и непосредственно щелочной раствор дозируют с точностью до 1%. Состав получают в бетоносмесителях с принудительным перемешиванием ингредиентов.
