Резка труб производится разными способами: дисковыми пилами, металлическими дисками из инструментальной стали (роликовыми ножами), отрезными резцами и др., а также различными способами термической резки. Выбор способа определяется размерами труб (диаметром и толщиной стенки), а также типом производства, который задает необходимую производительность процесса резки.
При выборе способа резки обычно учитывают требования к качеству реза. Резка труб дисковыми пилами в настоящее время применяется ограниченно. У этого способа весьма посредственная производительность, неотвечающая требованиям по качеству торцов труб, так как дает рез с заусенцами и с повышенной шероховатостью. Резка шлифовальными кругами на трубоотрезных станках обладает достаточно приличной производительностью и достаточно высоким качеством, но применяется не часто из-за выделения пыли и большого расхода шлифовальных кругов. Резка дисками производительна, но применима для труб с толщиной стенки не более 3 мм. Способ основан на внедрении острых кромок дисков (роликовых ножей) вглубь металла при обкатке их вокруг трубы с одновременной подачей к центру. Резка резцами является самым распространенным и вместе с тем самым эффективным на сегодня способом. Он обычно удовлетворяет всем требованиям к качеству реза и производительности. Сочетание нескольких обрабатывающих резцов, закрепленных на одном или разных суппортах трубоотрезного стыка (в зависимости от его конструкции), или применение фасонного резца позволяет совмещать резку с подготовкой кромок под сварку. Кроме обычных токарно-револьверных станков применяются специальные трубоотрезные станки, которые подразделяются на два основных типа: с вращающейся разрезаемой трубой и режущим инструментом и с неподвижной разрезаемой трубой и с вращающейся резцовой головкой. Станки первого типа применяют для резки только прямых труб, второго - для резки прямых и гнутых труб.
Ручную резку труб относительно небольших диаметров выполняют ножовками или ручными труборезами. При резке ножовкой трубу рекомендуется закреплять в тисках или трубном зажиме с полукруглыми губками, исключающими сплющивания трубы от усилий зажатия. Способы дуговой резки основаны на использовании теплоты дугового разряда. Преимуществом их является простота оборудования (используется имеющееся сварочное оборудование), относительная безопасность, а также возможность резки практически любых металлов. Дуговая резка с использованием металлического электрода состоит в проплавлении металла в точке реза электрической дуги при наибольшей силе тока. При этом ток устанавливается в 1,2 - 1,3 раза больше тока обычной сварки. Лучшие результаты обеспечивают электроды со специальными покрытиями. Режут как на постоянном, так и на переменном токе. Недостаток такого способа заключается в невысокой производительности и в посредственном качестве резки. Резка выходит с явными неровностями и натеками, поэтому данный метод применяют как правило при грубой разделительной резке. Кислородно-дуговая резка основана на использовании электрической дуги для нагрева и кислородной струи для сжигания металла.
Для резки используют специальные электроды с центральным отверстием для подачи кислорода или электрододержатели, отличающиеся от применяемых при сварке наличием устройства, из которого под давлением выходит кислород. Струя кислорода направлена параллельно электроду, попадает в нагреваемую дугой зону и при резке следует за ним. Применяют угольные, графитизированные или стальные электроды. Плазменно-дуговая резка металлов. В современном производстве во всевозрастающих масштабах применяют способ плазменно-дуговой резки, позволяющей разрезать с высокой скоростью. Плазма - это высокоионизированный газ, представляющий собой нагретый до очень высоких температур поток электрически нейтральных молекул, а также положительно и отрицательно заряженных частиц - ионов и электронов. В виде плазмы газ существует в сварочной дуге.
Сущность плазменно-дуговой резки состоит в расплавлении и выдувании металла из реза потоком плазмы. Комплект оборудования для плазменно-дуговой резки состоит из плазмотрона, устройств для его перемещения по линии реза и охлаждения, источников питания током и снабжения газом, а также пульта управления. Плазмообразующий газ выбирают в зависимости от разрезаемого материала. Такими газами являются аргон, азот, водород, воздух и их смеси. При использовании в качестве плазмообразующего газа воздуха процесс называют воздушно-плазменной резкой. Скорость плазменно-дуговой резки в 2-3 раза выше газокислородной. Получают плазму в плазмотронах - дуговых плазменных генераторах. Электрическая дуга в нем сжимается с помощью потока плазмообразующего газа и относительно небольшого отверстия выходного сопла, в силу чего температура дуги возрастает до 10 000 - 20 000°С, а скорость истечения плазмы достигает значений 2-3 км/с. Такого рода дуга является высококонцентрированным источником нагрева с большой кинетической энергией струи.
По материалам сайта www.reg-ag.ru
